Quali sono le parti dello stampo?

La cavità dello stampo è la parte centrale e più distintiva di uno stampo. È lo spazio vuoto all'interno dello stampo in cui viene versato o iniettato il materiale fuso o malleabile. La forma e la finitura superficiale di questa cavità sono replicati proprio sul prodotto finale. In modanatura in iniezione in plastica per un alloggiamento per smartphone, La cavità dello stampo è progettata con pareti lisce e dimensioni esatte per garantire che l'alloggiamento abbia un aspetto elegante e una misura perfetta per i componenti interni. Per la fusione in metallo di un componente del motore complesso, La cavità è realizzata per includere tutti i dettagli intricati come pinne di raffreddamento e fori di bulloni. La qualità della cavità influisce direttamente sulla precisione dimensionale e sulla qualità della superficie della parte finita. Se la cavità ha imperfezioni, come punti ruvidi o dimensioni errate, Questi verranno trasferiti al prodotto, portando a difetti.

I core sono inserti utilizzati per creare caratteristiche interne o spazi cavi nella parte modellata o lanciata. Nella fusione di metallo, Quando si produce una pipa, Un nucleo cilindrico è posizionato all'interno della cavità dello stampo. Il metallo fuso scorre attorno al nucleo, e dopo la solidificazione, Il nucleo viene rimosso, Lasciando un interno vuoto. I nuclei possono essere realizzati con materiali diversi a seconda del processo. Nel casting di sabbia, I nuclei di sabbia sono comuni, Spesso tenuto in posizione da stampe di base - Piccole sporgenze sul nucleo che si adattano ai recessi corrispondenti nello stampo. In processi più avanzati come muore - Casting per parti automobilistiche, I nuclei metallici vengono utilizzati per una migliore precisione e durata. La progettazione e la selezione del materiale del nucleo sono cruciali in quanto devono resistere alle forze e alle temperature durante il processo di fusione o modanatura senza deforming.

La base dello stampo funge da spina dorsale strutturale dell'intero sistema di stampo. Tiene insieme tutti gli altri componenti e fornisce stabilità durante il processo di produzione. Nello stampaggio a iniezione, La base dello stampo è in genere costituito da due piastre principali - la piastra stazionaria e la piastra in movimento. La piastra stazionaria è fissata all'iniezione - macchina da stampaggio, mentre la piastra in movimento può scivolare avanti e indietro. La cavità e il nucleo dello stampo sono montati su questi piastre. In grande - muore in scala - operazioni di casting, La base dello stampo è realizzata da spessa, alto - resistenza acciaio per sopportare le pressioni e le temperature estreme. Inoltre, La base dello stampo ha spesso canali per la circolazione del refrigerante. Questo è vitale per regolare la temperatura dello stampo, che a sua volta influisce sul tasso di solidificazione del materiale fuso e aiuta a raggiungere la qualità della parte uniforme.

Le porte sono le piccole aperture attraverso le quali il materiale fuso entra nella cavità dello stampo. Corridori, d'altra parte, sono i canali che collegano la fonte del materiale fuso (come l'ugello di iniezione nello stampaggio a iniezione o nel bacino di versamento nella fusione) alle porte. Nello stampaggio a iniezione, Diversi tipi di porte vengono utilizzati in base ai requisiti della parte. Le porte dei bordi sono semplici e comunemente usate per le parti con superfici piatte, mentre i cancelli a spillo sono adatti per piccoli, parti intricate. Il design di porte e corridori è fondamentale. Se le porte sono troppo piccole, Il materiale fuso potrebbe non riempire completamente la cavità, risultante in parti incomplete. Al contrario, Se le porte sono troppo grandi, Potrebbero esserci problemi come un flusso di materiale eccessivo, portando a Flash (Materiale extra intorno alla parte) e riempimento irregolare. I corridori possono essere progettati in un singolo - Sistema runner per parti semplici o un multi - Sistema runner per geometrie più complesse per garantire una distribuzione uniforme del materiale fuso.

Una volta che il materiale si è consolidato o impostato nello stampo, Un sistema di espulsione viene attivato per rimuovere la parte dallo stampo. Questo sistema di solito include pin di espulsione, piatti di eiettore, e a volte maniche di espulsione. I pin di espulsione sono piccoli, barre cilindriche posizionate strategicamente attorno alla cavità dello stampo. Quando lo stampo si apre, le piastre di espulsione, che sono collegati ai pin, vengono spinti in avanti dalla macchina, costringendo i pin a spingere la parte fuori dalla cavità. Le maniche di espulsione vengono utilizzate quando la parte ha un foro o caratteristica cilindrica. La manica si adatta a un nucleo, e quando attivato, spinge la parte fuori dal nucleo. Nella produzione di piccoli, Delicate parti di plastica come componenti elettronici, un pozzo - Il sistema di espulsione progettato è essenziale per prevenire danni alle parti durante la rimozione.

Quando il materiale fuso entra nella cavità dello stampo, L'aria e altri gas presenti nella cavità devono fuggire. Un sistema di sfiato è incorporato nello stampo per consentire questo. Le prese d'aria possono essere piccoli canali o scanalature tagliate nelle superfici dello stampo, in genere lungo le linee di separazione o in aree in cui è probabile che il gas si accumuli. Nella fusione di metallo, Se il gas non viene ventilato correttamente, Può rimanere intrappolato nel metallo solidificante, Creare difetti come porosità o buchi. Nello stampaggio a iniezione, Il gas intrappolato può causare segni di bruciatura o riempimento incompleto dello stampo. Le dimensioni e la posizione delle prese d'aria sono accuratamente calcolate in base a fattori come il volume della cavità dello stampo, il tipo di materiale da elaborare, e la velocità con cui il materiale viene iniettato o versato.

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Porte diverse, come Edge Gates, Pinsine, e cancelli cinematografici, hanno effetti diversi sulla qualità della parte modellata. Le porte dei bordi sono semplici e possono fornire un'area di flusso relativamente grande, che è adatto a parti con superfici piatte. Tuttavia, Possono lasciare un segno visibile da parte. Le porte dei pin sono piccole e sono ideali per piccoli, parti intricate in quanto consentono un controllo preciso del flusso del materiale. Ma possono essere più inclini a intasare. Le porte del film distribuiscono il materiale in modo più uniforme attraverso una vasta area, che può essere utile per parti con grandi, superfici piane. Tuttavia, Il design improprio può portare a un flusso irregolare e difetti.

In alcuni casi, Una base di stampo può essere modificata e utilizzata per stampi diversi se le dimensioni e i requisiti generali sono in qualche modo simili. Tuttavia, Nella maggior parte delle situazioni, Le basi di muffa sono personalizzate - Progettato per ogni stampo specifico. Questo perché i diversi stampi possono avere diverse cavità e dimensioni del nucleo, richiedono diversi livelli di supporto, e hanno esigenze di raffreddamento e di espulsore variabili. Per esempio, una base di stampo per un grande - muore in scala - La stampo di lancio per parti automobilistiche sarà molto più grande e più robusta di una per una piccola iniezione di plastica - stampo di modanatura per l'elettronica di consumo.

I materiali comuni per le cavità dello stampo includono l'acciaio, alluminio, E un po 'alto - Polimeri di temperatura. L'acciaio è ampiamente utilizzato in quanto offre alta resistenza e durata, rendendolo adatto per il massimo - pressione e alta - applicazioni di temperatura come muore - Casting e grande - stampaggio iniezione in scala. Può resistere all'uso ripetuto e le forze esercitate dal materiale fuso. L'alluminio è più leggero e ha una buona conducibilità termica, che può essere vantaggioso per le applicazioni in cui la dissipazione del calore è cruciale, come in alcuni stampi di iniezione di plastica. Consente anche tempi di raffreddamento più veloci. Alto - I polimeri di temperatura possono essere utilizzati per stampi in applicazioni specifiche in cui il peso è una preoccupazione e le temperature coinvolte non sono estremamente elevate. Tuttavia, Potrebbero non essere forti come l'acciaio o l'alluminio e possono avere limitazioni in termini di numero di cicli di produzione che possono sopportare.