¿Qué son las partes del molde??

La cavidad del molde es la parte central y más definitoria de un molde. Es el espacio hueco dentro del molde donde se vierte o inyecte el material fundido o maleable.. La forma y el acabado superficial de esta cavidad se replican precisamente en el producto final. En molduras de inyección de plástico para una carcasa de teléfonos inteligentes, La cavidad del moho está diseñada con paredes lisas y dimensiones exactas para garantizar que la carcasa tenga una apariencia elegante y un ajuste perfecto para los componentes internos.. Para la fundición de metal de un componente complejo del motor, La cavidad está diseñada para incluir todos los detalles intrincados como aletas de enfriamiento y agujeros de pernos.. La calidad de la cavidad afecta directamente la precisión dimensional y la calidad de la superficie de la parte terminada. Si la cavidad tiene imperfecciones, tales como puntos difíciles o dimensiones incorrectas, Estos serán transferidos al producto, conduciendo a defectos.

Los núcleos son insertos utilizados para crear características internas o espacios huecos en la parte moldeada o fundida. En fundición de metal, Al producir una tubería, Se coloca un núcleo cilíndrico dentro de la cavidad del molde. El metal fundido fluye alrededor del núcleo, y después de solidificación, el núcleo se elimina, dejando un interior hueco. Se pueden hacer núcleos de diferentes materiales dependiendo del proceso. En la fundición de arena, Los núcleos de arena son comunes, a menudo mantenido en su lugar por impresiones centrales - Pequeñas protuberancias en el núcleo que se ajustan a los recovecos correspondientes en el molde. En procesos más avanzados como Die - Casting para piezas automotrices, Los núcleos de metal se utilizan para una mejor precisión y durabilidad. El diseño y la selección de material del núcleo son cruciales, ya que necesitan resistir las fuerzas y las temperaturas durante el proceso de fundición o moldeo sin deformarse.

La base del molde sirve como la columna vertebral estructural de todo el sistema de moho. Mantiene juntos todos los demás componentes y proporciona estabilidad durante el proceso de fabricación. En moldeo por inyección, La base del molde generalmente consta de dos platos principales - la platina estacionaria y la platina en movimiento. La platina estacionaria se fija a la inyección - máquina de moldeo, mientras que la platina en movimiento puede deslizarse hacia adelante y hacia atrás. La cavidad y el núcleo del moho están montados en estas placas. En grande - escala muere - Operaciones de casting, La base del molde está hecha de gruesa, alto - acero de resistencia para soportar las presiones y temperaturas extremas. Además, La base del molde a menudo tiene canales para la circulación del refrigerante.. Esto es vital para regular la temperatura del moho, que a su vez afecta la tasa de solidificación del material fundido y ayuda a lograr una calidad de pieza uniforme.

Las puertas son las pequeñas aberturas a través de las cuales el material fundido ingresa a la cavidad del moho. Corredores, por otro lado, son los canales que conectan la fuente del material fundido (como la boquilla de inyección en el moldeo por inyección o la cuenca de vertido en la fundición) a las puertas. En moldeo por inyección, Se utilizan diferentes tipos de puertas en función de los requisitos de la pieza. Las puertas de borde son simples y se usan comúnmente para piezas con superficies planas, mientras que las puertas de alfileres son adecuadas para pequeños, piezas intrincadas. El diseño de puertas y corredores es crítico. Si las puertas son demasiado pequeñas, El material fundido puede no llenar la cavidad por completo, dando como resultado piezas incompletas. En cambio, Si las puertas son demasiado grandes, Puede haber problemas como el flujo de material excesivo, conduciendo a flash (material extra alrededor de la parte) y relleno desigual. Los corredores se pueden diseñar en un solo - Sistema de corredor para piezas simples o un múltiple - Sistema de corredores para geometrías más complejas para garantizar una distribución uniforme del material fundido.

Una vez que el material se ha solidificado o colocado en el molde, Se activa un sistema de eyectores para eliminar la pieza del molde. Este sistema generalmente incluye pasadores de eyectores, placas de eyectores, y a veces las mangas de eyector. Los pasadores de eyectores son pequeños, varillas cilíndricas colocadas estratégicamente alrededor de la cavidad del moho. Cuando se abre el molde, las placas del eyector, que están conectados a los pines, son empujados hacia adelante por la máquina, forzando a los alfileres a expulsar la parte de la cavidad. Las mangas de eyectores se usan cuando la pieza tiene un agujero o característica cilíndrica. La manga se ajusta alrededor de un núcleo, y cuando se activan, empuja la parte del núcleo. En la producción de pequeños, Delicadas piezas de plástico como componentes electrónicos, un pozo - El sistema de eyectores diseñado es esencial para evitar daños a las piezas durante la extracción.

Cuando el material fundido ingresa a la cavidad del molde, El aire y otros gases presentes en la cavidad necesitan escapar. Se incorpora un sistema de ventilación en el molde para permitir esto. Los respiraderos pueden ser pequeños canales o ranuras cortadas en las superficies del molde, típicamente a lo largo de las líneas de separación o en áreas donde es probable que el gas se acumule. En fundición de metal, Si el gas no se ventila correctamente, puede quedarse atrapado en el metal solidificador, Creación de defectos como porosidad o agujeros. En moldeo por inyección, El gas atrapado puede causar marcas de quemaduras o un llenado incompleto del molde. El tamaño y la ubicación de los respiraderos se calculan cuidadosamente en función de factores como el volumen de la cavidad del moho, el tipo de material que se está procesando, y la velocidad a la que se inyecta o se vierte el material.

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Puertas diferentes, como las puertas de borde, puertas, y puertas de cine, tener efectos variables en la calidad de la parte moldeada. Las puertas de borde son simples y pueden proporcionar un área de flujo relativamente grande, que es adecuado para piezas con superficies planas. Sin embargo, pueden dejar una marca visible en la parte. Las puertas de alfileres son pequeñas y son ideales para pequeños, piezas intrincadas, ya que permiten un control preciso del flujo de material. Pero pueden ser más propensos a obstruir. Las puertas de películas distribuyen el material de manera más uniforme en un área amplia., que puede ser beneficioso para las piezas con grandes, superficies planas. Sin embargo, El diseño incorrecto puede conducir a un flujo y defectos desiguales.

En algunos casos, Una base de moho puede modificarse y usarse para diferentes moldes si el tamaño y los requisitos generales son algo similares. Sin embargo, En la mayoría de las situaciones, Las bases de moho son personalizadas - Diseñado para cada molde específico. Esto se debe a que diferentes moldes pueden tener diferentes cavidades y tamaños de núcleo., requiere diferentes niveles de apoyo, y tener diferentes necesidades del sistema de enfriamiento y eyector. Por ejemplo, una base de moho para una gran - escala muere - El molde de fundición para piezas automotrices será mucho más grande y más robusto que uno para una pequeña inyección de plástico - moldeo de molde para la electrónica de consumo.

Los materiales comunes para las cavidades de moho incluyen acero, aluminio, Y algunos altos - Polímeros de temperatura. El acero se usa ampliamente, ya que ofrece alta resistencia y durabilidad., haciéndolo adecuado para alto - presión y alto - Aplicaciones de temperatura como el dado - fundición y grande - moldeo por inyección de escala. Puede soportar el uso repetido y las fuerzas ejercidas por el material fundido. El aluminio es más ligero y tiene una buena conductividad térmica, que puede ser ventajoso para aplicaciones donde la disipación de calor es crucial, como en algunos moldes de inyección de plástico. También permite tiempos de enfriamiento más rápidos. Alto - Los polímeros de temperatura pueden usarse para moldes en aplicaciones específicas donde el peso es una preocupación y las temperaturas involucradas no son extremadamente altas. Sin embargo, Puede que no sean tan fuertes como el acero o el aluminio y pueden tener limitaciones en términos de la cantidad de ciclos de producción que pueden soportar.