¿Cuáles son las partes de un molde??

La cavidad del moho es quizás la parte más crucial del molde. Es el espacio hueco dentro del molde que determina la forma del producto final. Cuando un material fundido, como metal en fundición o plástico en molduras de inyección, se vierte o se inyecta en el molde, llena esta cavidad. El acabado superficial y las dimensiones de la cavidad afectan directamente el acabado superficial y las dimensiones de la parte resultante. Por ejemplo, en una arena - molde de fundición para un pequeño bloque de motor, La cavidad está meticulosamente elaborada para replicar la forma exacta del bloque del motor, incluyendo todos sus intrincados detalles como canales de enfriamiento y agujeros de montaje. En un molde de inyección de plástico para una caja de teléfonos inteligentes, La cavidad tiene un acabado superficial liso para garantizar que el estuche tenga una apariencia estéticamente agradable.

Los núcleos se utilizan para crear características internas o espacios huecos dentro del fundido o parte moldeada. Son esencialmente insertos colocados dentro de la cavidad del molde. En fundición de metal, Si desea crear una tubería o un cilindro hueco, Se usa un núcleo en forma de barra. El metal fundido fluye alrededor del núcleo, y una vez solidificado, el núcleo se elimina, Dejando atrás el espacio hueco. Se pueden hacer núcleos de varios materiales dependiendo del proceso. En la fundición de arena, Los núcleos de arena son comunes, que a menudo se mantienen en su lugar dentro del molde utilizando impresiones centrales - Pequeñas extensiones en el núcleo que se ajustan a los recovecos correspondientes en el molde. En moldes más complejos, como los que se usan en la matriz - Casting para piezas automotrices, Se pueden usar núcleos de metal, especialmente cuando se requiere alta precisión y durabilidad.

La base del molde proporciona soporte estructural para todo el molde.. Mantiene todos los demás componentes juntos y está diseñado para resistir las fuerzas ejercidas durante el proceso de fundición o moldeo. En moldeo por inyección, La base del molde generalmente consta de dos partes principales. - la platina estacionaria y la platina en movimiento. La platina estacionaria se fija a la inyección - máquina de moldeo, mientras que la platina en movimiento puede deslizarse hacia adelante y hacia atrás. La cavidad y el núcleo del moho están montados en estas placas. En un gran - escala muere - operación de fundición, La base del molde está hecha de gruesa, alto - acero de resistencia para soportar las altas presiones y temperaturas involucradas. También tiene varios agujeros y canales para la circulación de refrigerante., que es crucial para enfriar el molde y solidificar el material fundido de manera uniforme.

Las puertas son las pequeñas aberturas a través de las cuales el material fundido ingresa a la cavidad del moho. Corredores, por otro lado, son los canales que conectan la fuente del material fundido (como la boquilla de inyección en el moldeo por inyección o la cuenca de vertido en la fundición) a las puertas. El diseño de puertas y corredores es crítico ya que afecta el flujo del material en la cavidad. Si las puertas son demasiado pequeñas, El material no puede llenar la cavidad por completo, conduciendo a piezas incompletas. Si son demasiado grandes, Puede haber problemas con el desperdicio de material y el relleno desigual.. En moldeo por inyección, diferentes tipos de puertas, como las puertas de borde, puertas, y puertas de cine, se utilizan dependiendo de la forma y los requisitos de la pieza. Los corredores se pueden diseñar en un solo - Sistema de corredor para piezas simples o un múltiple - Sistema de corredores para geometrías más complejas para garantizar una distribución uniforme del material fundido.

Una vez que el material se ha solidificado o colocado en el molde, Se utiliza un sistema eyector para eliminar la pieza del molde. Este sistema generalmente consiste en pasadores de eyectores, placas de eyectores, y a veces las mangas de eyector. Los pasadores de eyectores son pequeños, varillas cilíndricas que se colocan en ubicaciones estratégicas alrededor de la cavidad del moho. Cuando se abre el molde, las placas del eyector, que están conectados a los pines, son empujados hacia adelante por la máquina, forzando a los alfileres a expulsar la parte de la cavidad. Las mangas de eyectores se utilizan en los casos en que la pieza tiene un agujero o característica cilíndrica. La manga se ajusta alrededor de un núcleo y, Cuando se activa, empuja la parte del núcleo. En moldeo de inyección de plástico de pequeño, piezas intrincadas como componentes electrónicos, un pozo - El sistema de eyectores diseñado es esencial para evitar daños a las piezas delicadas durante la extracción.

Cuando el material fundido ingresa a la cavidad del molde, El aire y otros gases presentes en la cavidad necesitan escapar. Se incorpora un sistema de ventilación en el molde para permitir que esto suceda. Los respiraderos pueden ser pequeños canales o ranuras cortadas en las superficies del molde, generalmente a lo largo de las líneas de separación o en áreas donde es probable que el gas se acumule. En fundición de metal, Si el gas no se ventila correctamente, puede quedarse atrapado en el metal solidificador, Creación de defectos como porosidad o agujeros. En moldeo por inyección, El gas atrapado puede causar marcas de quemaduras o un llenado incompleto del molde. El tamaño y la ubicación de los respiraderos se calculan cuidadosamente en función de factores como el volumen de la cavidad del moho, el tipo de material que se está procesando, y la velocidad a la que se inyecta o se vierte el material.

Bbjump, Como agente de abastecimiento, Comprende la importancia de cada parte del molde. Cuando los clientes se acercan a nosotros por moho - productos relacionados, Primero evaluamos sus requisitos específicos. Si están en el metal - industria de fundición y necesita un molde para un alto - Producción de volumen de piezas complejas, Nos aseguramos de que la cavidad del moho esté diseñada con la máxima precisión, y el material central se selecciona para soportar el duro entorno de fundición. También trabajamos en estrecha colaboración con los fabricantes de moho para optimizar el diseño de la puerta y el corredor, Asegurar un flujo de material eficiente y un desperdicio mínimo. Para el eyector y los sistemas de ventilación, Nos aseguramos de que estén diseñados a la perfección, Como cualquier defecto en estos sistemas puede conducir a retrasos de producción costosos o productos defectuosos. Al aprovechar nuestra extensa red de fabricantes confiables y nuestro en - Conocimiento de profundidad de los componentes del molde, Podemos obtener moldes que no solo cumplan, sino que superen las expectativas de nuestros clientes., proporcionándoles una ventaja competitiva en sus respectivos mercados.

Si las puertas son demasiado pequeñas, Es posible que el material fundido no pueda fluir hacia la cavidad del molde lo suficientemente rápido, dando como resultado un llenado incompleto o puntos débiles en la parte. Por otro lado, Si las puertas son demasiado grandes, puede haber un flujo de material excesivo, conduciendo a problemas como Flash (material extra alrededor de la parte), Distribución desigual de material en la cavidad, y aumento de los desechos materiales.

En algunos casos, Se puede modificar y usar un núcleo para diferentes cavidades de moho si las características internas que crea son similares. Sin embargo, En la mayoría de las situaciones, Los núcleos son personalizados - hecho para cada cavidad específica de moho. Esto es porque la forma, tamaño, y la ubicación de las características internas en diferentes partes varía significativamente, y un núcleo debe diseñarse con precisión para adaptarse y funcionar dentro de una cavidad de moho particular.

Los materiales comunes para bases de moho incluyen acero, aluminio, y hierro fundido. El acero se usa ampliamente, ya que ofrece alta resistencia y durabilidad., haciéndolo adecuado para alto - presión y alto - Aplicaciones de temperatura como el dado - fundición y grande - moldeo por inyección de escala. El aluminio es más ligero y tiene una buena conductividad térmica, que puede ser beneficioso para aplicaciones donde la disipación de calor es crucial, como en algunos moldes de inyección de plástico. El hierro fundido es relativamente económico y tiene una buena vibración - propiedades de amortiguación, pero puede que no sea tan fuerte como el acero en alto - Situaciones de estrés.