ما هي عمليات صب المعادن الرئيسية الخمس?

في عالم تصنيع المعادن, عمليات الصب أساسية لتشكيل المعادن في أشكال مختلفة مفيدة. هناك العديد من تقنيات صب المعادن, لكن خمسة أدوات رئيسية تبرز بسبب عريضها - انتشار الاستخدام والخصائص الفريدة. دعونا نستكشف عمليات الصب المعدنية الخمسة هذه بالتفصيل.

• براعة عالية: يمكن استخدام صب الرمال لإلقاء مجموعة واسعة من المعادن, بما في ذلك الحديد, الألومنيوم, البرونز, وأكثر. إنه مناسب لإنتاج أجزاء من مختلف الأحجام, من مكونات صغيرة إلى كبيرة - هياكل النطاق.

• قليل - أدوات التكلفة: تكلفة إنشاء قالب رملي منخفضة نسبيًا مقارنة بطرق الصب الأخرى. مواد الرمال والوثق غير مكلفة, والمعدات المطلوبة, مثل الفرن البسيط لذوبان المعدن, هو أيضا التكلفة - فعال. هذا يجعل الرمال يلقي خيارًا جذابًا للمنخفض - إنتاج الحجم والنماذج الأولية.

• قدرة الشكل المعقدة: يمكن تصميم قوالب الرمل لإنتاج أجزاء ذات أشكال هندسية معقدة. النوى, والتي هي أيضا مصنوعة من الرمال, يمكن إدراجها في القالب لإنشاء تجاويف داخلية, ثقوب, أو غيرها من الميزات المعقدة.

• الانتهاء من السطح الخام: رمل - غالبًا ما يكون للأجزاء المصبوب سطحًا خشنًا. تترك الحبوب الرملية بصمة على سطح الجزء المصبوب, وقد يكون هناك بعض المسامية بسبب انحراف الغاز أثناء عملية صب.

• دقة الأبعاد المنخفضة: دقة الأبعاد للرمال - الأجزاء المصبوب أقل عمومًا مقارنة ببعض طرق الصب الأخرى. قد تكون التسامح في حدود ± 0.5 - 2 مم, اعتمادا على عوامل مختلفة.

• أعزب - استخدم القوالب: قوالب الرمل وعادة - يستخدم. بعد اكتمال الصب, يجب كسر القالب لإزالة الجزء, مما يعني أنه يجب إنشاء قالب جديد لكل صب. هذا يمكن أن يحد من كفاءة عالية - إنتاج الحجم.

• دقة عالية وإنهاء السطح: يمكن أن ينتج عن عملية الاستثمار أجزاء بدقة عالية الأبعاد للغاية, في كثير من الأحيان مع التسامح منخفضة تصل إلى ± 0.1 - 0.3 مم. الانتهاء من السطح للاستثمار - الأجزاء المصبوب ناعمة أيضًا, مع خشونة السطح (ر) يمكن أن تكون منخفضة مثل 0.8 - 1.6 ميكرون.

• استنساخ الشكل المعقد: إنه قادر للغاية على إعادة إنتاج الأشكال المعقدة مع التفاصيل الدقيقة. أجزاء ذات جدران رقيقة, القنوات الداخلية, ويمكن إلقاء الميزات الخارجية المعقدة بدقة.

• براعة المواد: يمكن استخدام مجموعة واسعة من المعادن والسبائك في صب الاستثمار, بما في ذلك عالية - سبائك درجة الحرارة, فولاذ مقاوم للصدأ, والمعادن الثمينة.

• تكلفة عالية: عملية صب الاستثمار مكلفة نسبيا. تكلفة إنشاء أنماط الشمع, قذائف السيراميك, والمعدات المتخصصة المطلوبة للذوبان وصب المعدن تساهم في التكلفة العالية. بالإضافة إلى ذلك, العملية عمل - كثيف, زيادة التكلفة.

• انخفاض معدل الإنتاج: مقارنة ببعض طرق الصب الأخرى, صب الاستثمار لديه معدل إنتاج أقل نسبيا. الخطوات المتعددة المتضمنة في إنشاء نمط الشمع, بناء قذيفة السيراميك, ويمكن أن يكون ذوبان الشمع الوقت - استهلاك.

• يموت الصب: في الصب, يتم حقن المعدن المنصهر في قالب معدني قابل لإعادة الاستخدام (يموت) تحت الضغط العالي, تتراوح عادة من 4 - 500 MPA. يتكون الموت من نصفين ومصمم لإنشاء تجويف دقيق للجزء. العالي - يضمن حقن الضغط أن يملأ المعدن حتى التفاصيل الأكثر تعقيدًا للقالب بسرعة. بمجرد أن يصلب المعدن, يتم فتح نصفي الموت, وجزء المدلى به.

• الضغط: الضغط, المعروف أيضا باسم السائل - تزوير المعادن, يجمع بين ميزات الصب والتزوير. يتم سكب المعدن المنصهر في مسبق - قالب ساخن, ثم يطبق لكمة أو كبش الضغط على المعدن أثناء التصلب. هذا الضغط يساعد على تقليل المسامية, تحسين الخصائص الميكانيكية للجزء, وضمان الانتهاء من السطح الأفضل.

• عالي - إنتاج الحجم: يموت الصب, بخاصة, مناسبة للغاية للارتفاع - إنتاج الحجم. يمكن أن تحقق أوقات دورة قصيرة جدا, في كثير من الأحيان أقل من دقيقة للأجزاء الصغيرة, مما يجعلها خيارًا فعالًا للكتلة - تصنيع.

• دقة الأبعاد الجيدة والتشطيب السطحي: ضغط - الأجزاء المصبوب لها دقة أبعاد ممتازة, مع التسامح الذي يمكن أن يكون منخفضًا يصل إلى ± 0.05 - 0.1 مم. الانتهاء من السطح ناعم أيضا, مما يقلل من الحاجة إلى وظيفة واسعة - يعالج.

• عالي - أجزاء القوة: الضغط, بسبب تزوير - مثل الضغط المطبق أثناء التصلب, يمكن أن تنتج أجزاء ذات خصائص ميكانيكية محسنة, مثل القوة العالية ومقاومة التعب الأفضل.

• استثمار أولي مرتفع: المعدات اللازمة لالتقاط الضغط, مثل عالية - يموت الضغط - آلات الصب والقوالب المتخصصة, مكلف. تكلفة تصنيع القوالب المعدنية, خاصة بالنسبة للأشكال المعقدة, يمكن أن تكون كبيرة.

• اختيار المواد المحدودة: يموت الصب مناسبة بشكل أساسي لغير - المعادن والسبائك الحديدية, مثل الألومنيوم, الزنك, وسبائك المغنيسيوم. عالي - ذوبان - تعتبر المعادن النقطة مثل الصلب أكثر تحديًا باستخدام الصب المموه بسبب قيود حرارة القوالب المعدنية - مقاومة.

• بنية كثيفة وموحدة: ينتج صب الطرد المركزي أجزاء بهيكل كثيف وموحد للغاية. تساعد قوة الطرد المركزي على توزيع المعدن المنصهر بالتساوي وتجبر أي فقاعات أو شوائب غاز, مما يؤدي إلى جزء مع عدد أقل من العيوب وقوة أعلى.

• جيد للأجزاء المجوفة: إنه جيد بشكل خاص - مناسبة لإنتاج أجزاء مجوفة, مثل الأنابيب, الأنابيب, والمكونات الأسطوانية. تعمل قوة الطرد المركزي بشكل طبيعي على إنشاء قلب مجوف في الجزء حيث يعزز المعدن السطح الخارجي للقالب.

• إنتاجية عالية: يمكن أن تكون العملية سريعة نسبيًا, خاصة بالنسبة للكبير - نطاق إنتاج الأجزاء الأسطوانية. بمجرد تحسين الإعداد, يمكن إلقاء أجزاء متعددة في وقت واحد في قالب دوار واحد.

• تعقيد الشكل المحدود: يستخدم صب الطرد المركزي بشكل أساسي لإنتاج أجزاء مع تناظر دائري أو أسطواني. من الصعب إنشاء أجزاء مع غير معقدة - الأشكال الدائرية باستخدام هذه الطريقة.

• المعدات المتخصصة المطلوبة: تضيف الحاجة إلى آلية دوارة موثوقة ودقيقة إلى تكلفة الجهاز. تحتاج القوالب أيضًا إلى تصميمها بعناية لتحمل القوى المرتفعة للطرد المركزي.

• إنتاجية عالية: الصب المستمر هو عملية عالية الكفاءة لإنتاج كميات كبيرة من المعدن في شكل مستمر. يمكن أن تعمل بشكل مستمر لفترات طويلة, زيادة كبيرة في معدلات الإنتاج مقارنة بطرق الصب الأخرى.

• استخدام المواد الجيدة: نظرًا لعدم حاجة لقوالب فردية لكل جزء, هناك مضيعة أقل للمعادن في شكل المتسابقين والزواحين. كما أن الطبيعة المستمرة للعملية تقلل أيضًا من كمية الخردة التي تم إنشاؤها, مما يؤدي إلى استخدام المواد أفضل.

• بنية موحدة: تؤدي عملية التبريد والتصلب المستمر إلى بنية مجهرية أكثر اتساقًا طوال طول المنتج المصبوب. هذا يؤدي إلى خصائص ميكانيكية ثابتة على طول الطول الكامل للشريط, بلاطة, أو بليت.

• مجموعة متنوعة محدودة: يستخدم الصب المستمر بشكل أساسي لإنتاج بسيط, طويل - منتجات الشكل مثل الحانات, ألواح, و Billets. إنه غير مناسب لإنتاج المجمع - الأجزاء الفردية على شكل.

• استثمار أولي مرتفع: المعدات المطلوبة للصب المستمر, بما في ذلك البلورة, آلية الانسحاب, وأنظمة التحكم المرتبطة بها, مكلف. يتطلب الإعداد أيضًا مساحة كبيرة وارتفاع - مستوى الخبرة الفنية للعمل والحفاظ عليه.